Какие отрасли промышленности в России пострадали больше всего?

Промышленность больше всего пострадала от торговых ограничений, то есть запрета на поставки технологий и комплектующих от западных производителей. По данным РЭЦ, это в основном электроника, различное оборудование и запчасти для оборонно-промышленного комплекса, авиации, нефтегазодобычи, космоса, судостроения, транспорта. Важно, что санкции коснулись товаров двойного назначения, которые применяются как в ВПК, так и в гражданской отрасли, например полупроводников.

Санкции 2022 года отличаются от санкций предыдущих лет. В этот раз Россия столкнулась с беспрецедентным явлением — массовым уходом международных брендов с рынка. Это повлияло на сферы, которые ограничения не затронули напрямую. Мы занимаемся робототехникой: в нашей отрасли датский производитель роботов-манипуляторов Universal Robots закрыл российское представительство, тем самым нарушив цепочки поставок. Список таких компаний длинный и постоянно обновляется.

Все эти факторы привели к тому, что промышленники остались без части критически важной номенклатуры. Доля попавших под ограничения комплектующих разнится в зависимости от сферы. Например, в микроэлектронике сейчас запрещен импорт примерно 5% номенклатуры, но в это число попадают наиболее сложные и технологичные компоненты. У крупного представителя автопрома в 2020 году доля зарубежных компонентов доходила до 35,5%; в некоторых видах железнодорожного транспорта используются порядка 12% импортной номенклатуры. Мы применяли порядка 30% западных комплектующих, и сегодня перед нами стоит задача быстро импортозаместить их. Точно так же и другим отраслям теперь не хватает совершенно разных материалов — от чипов и ретрансляторов до специальных шин и двигателей.

Активизируем ипмпортозамещение или переходим на поставки из Китая?

Откуда брать «пропавшую» номенклатуру? Сценарий «А» — создавать локальное производство, «В» — искать замену поставщикам в Китае, Казахстане, ОАЭ, Турции, Индии или других странах, которые не вводили или не поддержали санкции. Полный перечень таких стран можно посмотреть вот на этой карте.

Справедливо отметить, что сценарий «В», по сути, уже запустился — как естественная реакция рынка. Однако это вовсе не значит, что в стране не будет развиваться импортозамещение. Наоборот, локализация недостающих компонентов будет набирать обороты и происходить параллельно с переходом на других поставщиков.

Сильно уменьшить зависимость от Китая, США или Тайваня позволит активизация импортозамещения в области электронного машиностроения и микроэлектроники — это гарантия не только безопасности, но и устойчивости промышленности и экономики. Эта отрасль производит технологичные компоненты для автопрома, железнодорожного и городского транспорта, ЖКХ, информационной инфраструктуры, не говоря о смартфонах и компьютерах. Но импортозамещение необходимо и по другим комплектующим.

Сценарий полного перехода на китайские (корейские, индийские — подчеркните нужное) компоненты маловероятный. Переориентация на страны Востока однозначно влечет рост затрат на логистику и налогообложение, а также увеличение сроков и прочих издержек. С началом пандемии срок доставки контейнеров из Китая с любыми комплектующими — будь то электроника, промышленные роботы или любые другие элементы — увеличился до 60–90 дней вместо 45 дней. А сейчас сроки выросли еще больше и стали непрогнозируемыми. Чтобы обеспечивать бесперебойное производство, нужно иметь огромные складские запасы, а это снова затраты. Стоимость доставки не успела «оправиться» от локдаунов, как подверглась влиянию кризиса. Если раньше это было примерно $2–6 тыс., то сегодня — $15–20 тыс. за контейнер. В первую очередь из-за нехватки контейнеров, а также возросшего спроса.

Реально ли провести импортозамещение за пять лет?

Безусловно, на импортозамещение требуются десятилетия, но в новой реальности этого времени нет. В целом, это возможно на горизонте трех-пяти лет (в зависимости от направления), если в ближайшее шесть месяцев нам удастся преодолеть первичный шок от последствия санкций, отладить взаимодействие бизнеса и государства, построить планы по поддержке и даже развитию.

Я в этом плане осторожный оптимист и считаю, что у России есть фора: многие производства и компании работали над локализацией с момента санкций 2014 года и успели заместить важную номенклатуру. Например, в России существует собственная система числового программного управления (ЧПУ), которая производится предприятием из Иванова и используется в специализированных станках для судостроительных работ. Почему ее не ставили массово раньше? Все просто: спрос у заказчиков был на электронику зарубежного производителя. Уход международных брендов, трудности в поставках и рост цен из-за обвала курса рубля создадут условия для развития локальной продукции.

Главный вопрос сейчас: что нужно для того, чтобы активизировать импортозамещение.

«Три кита» импортозамещения

Деньги

Экономика — взаимосвязанная система. Если из одной сферы финансы уходят, то они перераспределяются в пользу другой. Сейчас российские системообразующие компании и крупный бизнес будут все чаще обращаться к малым и средним предприятиям, чтобы локализовать как можно больше комплектующих. Одним словом, направят бюджет на внутренний рынок и будут тратить деньги в России. Поставщики уже закупленного оборудования из ЕС, США, Канады приостановят гарантийную поддержку и прекратят поставлять запчасти, так что и этот пробел необходимо заполнить услугами локальных специалистов. Количество заказов увеличится, а вместе с этим и уровень технологий, конкуренции.

Кроме того, государство уже реализует поддержку проектов в сфере цифровой трансформации, IT и радиоэлектроники для промышленности. В рамках этих программ компании могут компенсировать часть затрат на разработку и внедрение отечественных цифровых продуктов, сервисов и платформенных решений.

Люди

Второй «кит» — люди. Это сложнее. Производство задолго до нынешнего кризиса страдало от нехватки кадров. До создания TECHNORED я занимался развитием двух собственных заводов и примерно в 2015–2016 годах заметил, что растет спрос на роботизированные технологии. Это было связано в том числе с дефицитом кадров. Средний возраст работника производства уже тогда был 50–60 лет. Об этом говорят не только наблюдения, но и статистика: по данным Института экономической политики (ИЭП), основной причиной, по которой предприятия теряют работников, остается выход последних на пенсию. В то же время молодое поколение не жаждет работать на заводе в тяжелых, а иногда и опасных условиях; не хочет выполнять скучную, однообразную работу. Им больше нравится зарабатывать проще и быстрее, скажем, в сфере доставки.

Сейчас, даже если есть деньги на закупку дополнительных станков, работать за ними некому. По последним оценкам, в машиностроении и металлообработке доля незакрытых вакансий за последние пять лет выросла на 1,6 п. п. — с 2% до 3,6%. Это примерно 60 тыс. позиций для квалифицированных рабочих. Внедрение роботизированных комплексов является одним из решений данной проблемы.

Качество

Третье условие, которое необходимо для развития импортозамещения, — это высокий уровень качества. Однозначно скажу, что мы умеем изобретать, разрабатывать что-то уникальное. Например, инженер Ипполит Романов создал первый российский электромобиль и был в числе мировых пионеров-изобретателей в этой области. Это было в 1889 году. Но с запуском в массовое, серийное производство у нас есть проблемы. В первую очередь из-за достаточно низкого уровня технологий и культуры производства, а также недостатка квалифицированных сотрудников.

Как решать вопрос с кадрами и качеством? Ускоренно переходить к «умному» производству и внедрять роботов на те участки, где это возможно, а иногда — просто необходимо. К сожалению, в спокойное время бизнес находит достаточно причин, чтобы не выходить из зоны комфорта, внедряя технологии — будь то ПО или устройства, такие как роботы. Раньше я часто слышал от собственников и директоров заводов: «Мы не готовы». Но сейчас появились мощные триггеры.

«Умные» фабрики в России — фантазия или реальность

При слове «роботизация» люди представляют фабрику будущего где-нибудь в Кремниевой долине. Это не так — роботы подходят любому заводу, включая малые и средние предприятия. Роботизировать можно практически любой производственный процесс, если требуется:

• повысить производительность и рентабельность,
• снизить затраты,
• улучшить качество продукции,
• создать более комфортные условия труда и уменьшить уровень производственного травматизма.

Роботы наиболее распространены на рутинных или опасных процессах — сварке, сборке, шлифовке, резке, загрузке деталей в станок, сверлении. Это присутствует на всех металлообрабатывающих или машиностроительных предприятиях. В то же время можно роботизировать любой нестандартный процесс, например лабораторное тестирование или пересчет наличности. Коллаборативные модели роборук могут даже смешивать коктейли или играть в шахматы с начальником производства.

По данным отчета IFR за 2020 год, в мировой промышленности занято 2,4 млн роботизированных систем, в основном в странах Азии, США, Германии. В России установлено около 6 тыс. роботов, что составляет 0,25% глобального рынка. Во-первых, из-за отсутствия быстрых и доступных решений, во-вторых, из-за того что Россия пропустила первую волну роботизации. В мире первые промышленные роботы появились в 1980-х годах и начали активно входить на заводы и фабрики. А у нас в это время заводы скорее закрывались, нежели модернизировались.